CÓMO MAXIMIZAR LA ACTIVIDAD Y MEJORAR EL RENDIMIENTO CON LEAN SIX SIGMA

Si su empresa aún no se está desempeñando a niveles de clase mundial cuando se trata de empaques, entonces no está solo, la mayoría de las empresas no lo están. Probablemente esté interesado en inclinar sus operaciones, pero no tiene el presupuesto o el tiempo para una implementación lean completa.

No hacer nada no es una buena opción, dadas las presiones ejercidas por su propio equipo de administración corporativa para continuar aumentando las ganancias, a pesar de los costos volátiles de la energía, los costos de materiales más altos, los costos laborales más altos y cualquier otro desafío planteado por su mercado en particular.

Bueno, no hay ninguna razón por la que no pueda adoptar muchos de los mismos métodos y técnicas que las empresas de clase mundial utilizaron para convertirse en clase mundial. Y debido a que no está asumiendo riesgos de adopción temprana, puede lograr niveles similares de mejora más rápidamente y a un costo mucho menor.

Si eso suena demasiado fácil, eche un vistazo a los siguientes diez consejos probados, que resumen lo que está funcionando hoy en las compañías que son líderes en términos de implementaciones Lean Six Sigma, excelencia operativa y rendimiento de clase mundial.

1 Establecer objetivos de mejora general

A menudo, muchos fabricantes se venden por debajo de las ganancias potenciales de mejora. Por ejemplo, muchas compañías que comenzaron sus iniciativas Lean hace varios años continúan logrando ganancias significativas en productividad. No detenga sus esfuerzos incluso antes de comenzar, estableciendo objetivos menos ambiciosos que solo proporcionarán un beneficio marginal para el negocio. ¿Cómo establece metas apropiadas? Mida el rendimiento actual, luego salga y compare con los mejores de su clase y sus pares. Muchas compañías han aumentado la productividad de sus líneas en un 20 por ciento o más.

lean 22 Revise los KPI actuales

Es difícil mejorar lo que no se puede medir con precisión. Sin embargo, muchas empresas son culpables de producir gráficos por «razones históricas», donde la base de datos no está clara, la precisión de los datos es cuestionable y los datos se grafican, pero en realidad no se utilizan para impulsar la mejora.

¿Cuántas veces hemos visto la infame métrica de «eficiencia de línea» con valores calculados superiores al 100 por ciento? Demasiados. Esto siempre es una señal de alerta, y probablemente indica que los valores objetivo se basan en el rendimiento promedio en lugar de la mejor tasa demostrada o tasas teóricas.

Un factor relativamente pequeño para cualquier iniciativa de mejora de la productividad es un número relativamente pequeño de Indicadores clave de rendimiento (KPI) que se pueden medir con precisión, comprender fácilmente y alinear directamente con sus objetivos comerciales más importantes. ¿Su empresa ha definido claramente estas métricas clave en un documento para que todos tengan una comprensión común de cómo deben medirse? ¿Qué tan precisos son los datos sin procesar? ¿Qué está excluido? ¿Se han determinado correctamente las tasas teóricas? Este tipo de preguntas asegurará que esté utilizando métricas importantes.

3 Implemente OEE

La eficacia general del equipo (OEE) es un estándar digno para impulsar la mejora de la productividad. Definido como el producto de disponibilidad, rendimiento y calidad, OEE divide sus pérdidas en tres componentes fácilmente comprensibles, cada uno de los cuales requiere diferentes tipos de soluciones para mejorar. A diferencia de la métrica tradicional de eficiencia de la planta, que a menudo está diseñada en torno a la producción típica, OEE está diseñada para mostrar todas las pérdidas clave que podrían mejorarse para aumentar la productividad y la capacidad.

4 Establecer objetivos de mejora específicos de línea

La OEE de clase mundial para operaciones discretas como el embalaje se define como:
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Algunas líneas y operaciones en su planta pueden estar funcionando a mucho menos que OEE de clase mundial. Muchas operaciones de alimentos y bebidas que comienzan una iniciativa OEE están comenzando en el rango del percentil 40 al 50. No importa cuál sea su punto de partida, los objetivos de mejora de OEE deben ser específicos por línea u operación, y deben incluir objetivos de mejora por separado para disponibilidad, rendimiento y calidad, como se muestra en el siguiente ejemplo:

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Muchas herramientas de Lean Six Sigma se están aplicando con éxito para mejorar la disponibilidad, el rendimiento y la calidad de las operaciones de producción, incluidas SMED, 5S y Teoría de las Restricciones.

5 Compromiso de gestión de ganancia

Para obtener grandes beneficios, y la mayoría de las plantas deberían apuntar a una ganancia multimillonaria, necesitará contar con el equipo de gestión. Se necesitará su ayuda para apoyar los cambios en la cultura organizacional, proporcionar fondos, proporcionar sistemas de recompensas y mantener a la organización enfocada en el esfuerzo a pesar de todas las otras prioridades que compiten por su tiempo.

La gerencia también debe aceptar la noción de exponer las debilidades de la planta para que esas debilidades puedan ser entendidas y se puedan hacer mejoras. Una vez que la gerencia vea cómo la mejora de OEE se relaciona directamente con los objetivos comerciales generales y qué impacto financiero significativo puede tener, patrocinará la iniciativa.

Tomemos el ejemplo de una compañía de alimentos congelados con ventas netas de $ 156 millones y que opera con una OEE de referencia del 50 por ciento. Debido a que la OEE es proporcional a la producción, si la compañía aumenta su OEE en solo 5 puntos, su capacidad de ventas netas aumentará en un 10 por ciento, o $ 15.6 millones. Si la compañía tiene demanda para el producto adicional, basado en un costo del 78% de los productos vendidos, esto aumentará las ganancias en un 68%. Si la demanda no está allí, entonces la planta puede reducir la cantidad de horas extras o la cantidad de turnos para lograr un fuerte ahorro en dólares.

6 Automatizar la recopilación de datos de KPI

Si no lo sabes, no puedes arreglarlo. Muchas plantas se ven obstaculizadas por la falta de información precisa que les permita comprender por qué están estancadas en los niveles actuales de productividad. O hay tantas oportunidades que es difícil saber qué problemas atacar primero. Afortunadamente, ahora está disponible un software de gestión del rendimiento en tiempo real que permite a las empresas recopilar automáticamente datos de rendimiento precisos y en tiempo real de varias fuentes. Esto permite la caracterización completa del rendimiento de la línea a través del seguimiento continuo de OEE y otros KPI en tiempo real, y la relación de estos con cada falla del equipo, incluidas las paradas cortas frustrantes que pueden durar solo unos segundos.

7 Implemente un Panel Web basado en roles

Una vez que haya recopilado datos automáticamente, necesita un método simple en tiempo real para compartir esa información con todos los miembros de la planta que participan en el esfuerzo de mejora. Busque sistemas RPM, como TrakSYS ™ de Parsec Automation Corp., que brindan un tablero web basado en roles como se ve en la Figura 1, que ofrece un acceso extraordinariamente rápido y fácil a los informes relacionados con la función laboral específica de cada persona. Los informes deben proporcionar un desglose de un clic para que los usuarios puedan profundizar intuitivamente en un área de interés sin tener que navegar a través de una compleja estructura de menú. (Ver figura en siguiente página).

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8 Realizar un análisis continuo

Imagínese jugar un juego de fútbol, pero en esta variante del fútbol, la puntuación es tan compleja que los árbitros no anuncian el puntaje hasta que termina el juego. Esta es la forma en que muchas plantas de fabricación operan hoy. Es fundamental lograr que los asociados y técnicos de la planta participen directamente en los esfuerzos de mejora de la productividad.

Una forma de hacerlo es con una aplicación de cliente de planta que proporciona a los operadores la «puntuación» en tiempo real mientras se ejecutan. Esta aplicación también se puede utilizar para recopilar información adicional de operadores relacionados con el funcionamiento de las líneas; por ejemplo, cuando los operadores detienen la línea para un cambio o saneamiento.

9 Identificar campeones y técnicas clave de mejora

¿Cuántas veces fracasa una iniciativa porque la empresa no puede mantener el enfoque? Se recomienda que las empresas otorguen a uno o más defensores la responsabilidad de ejecutar el programa de mejora y educar al equipo de la planta para que todos comprendan los objetivos y las herramientas proporcionadas para alcanzar las metas. Muchas herramientas de Lean Six Sigma se están aplicando con éxito para mejorar la disponibilidad, el rendimiento y la calidad de las operaciones de producción. Los ejemplos incluyen SMED y 5S para la reducción del tiempo de cambio, Teoría de restricciones para garantizar un enfoque en mejorar las operaciones que generarán un impacto positivo y procesos como DMAIC y 5 Why para analizar problemas y desarrollar soluciones.

10 Comparta el éxito

Las iniciativas de mejora más exitosas tienen una base amplia. Involucre a todo el equipo de la planta solicitando ideas para mejoras de procesos y procedimientos (en algunas plantas, «esperar» es la principal causa del tiempo de inactividad) y haga que un equipo multidisciplinario revise y responda a cada sugerencia de la planta. Implemente las mejores ideas y publique los éxitos. Proporcione un sistema de recompensas que reconozca las contribuciones de las personas, así como los equipos de línea que logran alcanzar sus objetivos de mejora. El reconocimiento y las recompensas pueden ayudar a transformar la cultura del piso de la planta en una que sea realmente de alto rendimiento.
Avanzando Estos 10 consejos se han aplicado con éxito en muchas plantas de fabricación y funcionan mejor cuando se utilizan como parte de un programa integral de mejora. No sea uno de los muchos equipos de operaciones de fabricación que están «demasiado ocupados» para lograr una mejora real. Se necesita un esfuerzo significativo para salir del modo de operación de «análisis de datos post mortem» y comenzar un viaje hacia la mejora estructurada continua. Este viaje proporcionará muchas recompensas, financieras y personales, para aquellos que eligen seguir este camino.

Más información sobre Parsec y TrakSYS ™, visite www.parsec-corp.com.

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