DIEZ CONCEPTOS ERRÓNEOS SOBRE EL SANEAMIENTO

En general se tiene poco conocimiento del saneamiento como una operación o un campo de trabajo, y su relación profundamente entrelazada con los alimentos.

De hecho, el saneamiento es la función más importante que sucederá en todas las fábricas, empacadoras o restaurantes todos los días. Es la única salvaguardia entre los alimentos y los contaminantes. El saneamiento, entonces, es el conjunto completo de actividades, operaciones y productos utilizados para producir alimentos de manera higiénica.
Así mismo, hay una impresión abrumadora de que usar un desinfectante es todo lo que se necesita para eliminar los riesgos para la salud. Esto, además, es una falacia compartida por más que el público en general. Algunos trabajadores de la industria alimentaria tienen ideas erróneas sobre el propósito, el uso adecuado y la idoneidad de los desinfectantes.

Aclaremos algunos de estos malentendidos

1. El saneamiento consiste en mantener las instalaciones limpias.

Recoger y desechar son partes de la limpieza general. Pero el saneamiento tiene un propósito mucho más importante para la seguridad alimentaria; como un programa de prerrequisito o control preventivo, es un programa fundamental para mitigar los riesgos de inocuidad de los alimentos.
El requisito reglamentario para garantizar que los alimentos producidos estén libres de contaminación (Título 21 CFR) tiene un propósito simple pero exigente cuando se trata de la ejecución diaria, en particular para las instalaciones que no prestan atención a la “organización”, es decir: planificación, diseño de las instalaciones, programación, contratación y capacitación del personal, compra y funcionamiento de los equipos adecuados para el trabajo, comprensión de los alimentos que se producen y lo que se necesita para limpiar el equipo de producción, teniendo un buen conocimiento de los procedimientos de operación para los protocolos de saneamiento (procedimientos de operación estándar de saneamiento o SSOP).
No es raro encontrar instalaciones que fueron diseñadas para una sola operación y que luego producen una línea de productos completamente diferente, o equipos que fueron modificados para realizar una tarea diferente a la planeada originalmente. El buen diseño general de una instalación ayuda a que el equipo funcione bien, permitir que los empleados trabajen con, alrededor y, a veces, dentro del equipo de forma segura y también contribuye en gran medida al nivel general de higiene.

FSM101118FocusFigure1“Siete pasos de saneamiento”:

  1. Asegure, desmonte y limpie en seco;
  2. En sincronización, de arriba a abajo, pre enjuague;
  3. Aplicar detergente y exfoliante;
  4. Post enjuague, auto inspeccionar;
  5. Prepararse para la inspección formal;
  6. Inspección post-saneamiento / preoperatorio;
  7. Desinfectar y ensamblar.

Se puede usar en cualquier entorno de procesamiento de alimentos y también se puede adaptar para uso minorista. Este enfoque depende de una limpieza paso a paso seguida de descontaminación con un desinfectante. Todos los demás detalles asociados con estos dos eventos principales deben cumplirse con el mayor cuidado.

2. Los desinfectantes destruyen todos los microorganismos.

Aunque son productos químicos apropiados para el uso en la industria alimentaria para reducir significativamente los microorganismos dañinos (bacterias, virus, hongos e incluso parásitos), los desinfectantes no destruyen a todos. El norovirus y la bacteria Clostridium difficile pueden sobrevivir incluso cuando los desinfectantes se usan correctamente.
Los desinfectantes tampoco funcionarán con los biofilm (un verdadero desafío en la industria alimentaria y el objetivo principal de los programas de limpieza y saneamiento).
Las actividades de limpieza deben dirigirse para eliminarlas o prevenirlas por completo a las biopelículas. La limpieza debe ser seguida por la desinfección para proporcionar un mayor nivel de seguridad y para completar el ciclo de saneamiento.

3. El saneamiento puede ser realizado por cualquier persona

Las condiciones de trabajo, calor, humedad, pisos resbalosos, espacios confinados, mangueras de alta presión, espuma, cámaras frigoríficas no son para “novatos”.
El profesional de saneamiento promedio a menudo requiere fuerza física combinada con habilidades de observación afiladas y una mentalidad de resolución de problemas para trabajar con un equipo que pueda garantizar que la planificación, limpieza y verificación adecuadas de una instalación o área de trabajo, estén en el nivel correcto de higiene para manejar “alimentos”.
Estos profesionales están directamente relacionados con los miembros del equipo de seguridad alimentaria y son parte integral de la calidad del producto.

Solutions-Industry-Cleaning-Tools-570x4004. Los sistemas y herramientas de usos múltiples reducen los costos.

Las herramientas utilizadas en las instalaciones deben combinarse con su zona higiénica y segregarse con sus propios programas de limpieza y gestión.
El equipo de protección personal también debe ser manejado para que no se convierta en un sistema de transporte de contaminantes. Las botas usadas en la zona de procesamiento podrían contaminarse con patógenos provenientes de áreas crudas o no procesadas si no se limpian por dentro y por fuera con un protocolo de limpieza y desinfectante completo después de cada uso.
Las herramientas multipropósito y ciertos artículos reutilizables son una oportunidad para la reducción de costos, pero siempre se deben evaluar los “riesgos” que podrían conducir a retiros o brotes de enfermedades transmitidas por los alimentos.

5. Más es mejor

Los compuestos de amonio cuaternario, requieren un tiempo de contacto mínimo que se especifica en las instrucciones proporcionadas por cada proveedor. Es crítico usar la cantidad exacta de producto químico y mezclar según las indicaciones. Más o menos desinfectante hará que la desinfección sea inefectiva.
Todos los principales proveedores de suministros de saneamiento proporcionan numerosos productos y servicios para ayudar a las instalaciones con sus programas de saneamiento.
Decidir sobre la combinación correcta de estos productos puede ser un desafío. Al considerar estas opciones, puede ser útil tener en cuenta los principios de higiene. Esto incluye una comprensión del producto químico y su propósito basado en el producto. Por ejemplo, un detergente destinado a un suelo de alimentos muy ácido como la salsa de tomate no sería apropiado para una operación de vegetales frescos.
El uso de la cantidad correcta del detergente “adecuado” seguido de la cantidad correcta de desinfectante permitirá eliminar la suciedad rápidamente y eliminar los patógenos.

6. Desinfecte y listo

Debido a las presiones de programación del producto, es posible que el equipo de saneamiento complete la aplicación del desinfectante minutos antes de que la producción comience nuevamente. La idea de que aplicar el desinfectante es el último paso es una idea errónea peligrosa. Muchos desinfectantes requieren entre 10 y 30 minutos de contacto para hacer su trabajo de manera efectiva.
Después de este período, cualquier desinfectante residual debe dejarse disipar completamente (al menos visualmente) antes de iniciar la línea de producción.

7. Las instalaciones secas no albergan bacterias.

Las instalaciones secas que evitan completamente el uso del agua deben analizar detenidamente sus SSOP junto con su programa de proveedores para garantizar que se hayan considerado todos los riesgos para los patógenos. Por ejemplo, una instalación de polvo seco o un jarabe con una actividad de agua de producto terminado en el rango de 0.75 que pasa por un proceso continuo deberá ser monitoreada para asegurar que Salmonella no haya encontrado un hogar acogedor.
Se debe seguir un protocolo para la limpieza en seco que incluya la eliminación de todas las partículas grandes y visibles, asegurándose de que los alérgenos se limpien y luego se debe aplicar un desinfectante a base de alcohol en la superficie limpia y seca. Este proceso evitará cualquier posible acumulación de bacterias o la formación de un biofilm.

Handwash-Lather-Hands-Forearms-300x3008. La mayoría de trabajadores practican una buena higiene personal.

Las buenas prácticas de lavado de manos son cruciales para prevenir la contaminación cruzada. El cumplimiento por parte de los empleados de las prácticas adecuadas de lavado de manos incluye frotar debajo, alrededor y entre los dedos, lavar la mitad de la parte inferior del brazo, aplicar jabón y frotar durante 20 segundos completos antes de enjuagar.
Ser consciente de las GMP en el contexto de la ubicación de las instalaciones y de las normas culturales, permitirá a los profesionales capacitar a los empleados sobre los detalles adicionales de higiene personal. Por ejemplo, los empleados necesitan lavarse las manos después de estornudar, toser y tocar partes del cuerpo; usar adecuadamente los baños, prevenir la exposición de los empleados enfermos.
Un programa de higiene completo considerará todos los aspectos de la contaminación, incluida la calidad del agua y el bienestar de los empleados.

9. Los miembros del equipo de saneamiento son fáciles de reemplazar

Cuando se considera que el saneamiento es un gasto operativo, es fácil ver a los empleados de saneamiento como nuevas contrataciones que pueden ser reemplazadas fácilmente.
Sin embargo, los trabajadores de saneamiento que hacen bien su trabajo son críticos para producir alimentos seguros, por lo que estos empleados son figuras importantes en la ecuación de gestión de riesgos.
Capacitación de empleados, retención, pruebas de programas, y supervisión calificada forman parte de un plan de seguridad alimentaria más amplio que debe incluir una cultura y políticas de trabajo saludables.

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10. La mala sanidad es la principal causa de los retiros.

Los retiros de productos, ya sea en la jurisdicción de la FDA o USDA comparten algunos hilos comunes de los cuales la “adulteración” es el término general utilizado para clasificar un buen número de retiros.
Si bien los problemas de la cadena de suministro y el etiquetado incorrecto contribuyen en gran medida a los retiros, la contaminación por alérgenos y patógenos no siempre se debe a fallas en el saneamiento.
El saneamiento solo es tan exitoso como la integridad de los equipos y superficies, la calidad del aire y agua, y la disponibilidad de las herramientas adecuadas para el programa de saneamiento.
Cuando la causa raíz de los retiros está relacionada con el saneamiento, a menudo está relacionada con la falla del operador.

¿Cómo evitarlo?

  • Observe críticamente las decisiones tomadas por escrito e implemente SSOP.
  • Disponga de herramientas que permitan un mejor saneamiento.
  • Asigne tiempo y recursos adecuados.
  • Procure el conocimiento y capacitación del equipo responsable del saneamiento.
Angela Anandappa, Ph.D. directora ejecutiva de la Alianza para Saneamiento Avanzado y profesora asistente de investigación en el Departamento de Ciencia y Tecnología de Alimentos de la Universidad de Nebraska, Lincoln.

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